Los tipos de despilfarro que todo empresario debe evitar

Un despilfarro (o «muda», en japonés) es toda operación que supone un coste pero que el cliente no está dispuesto a pagar, porque no aporta ningún valor al producto final ni lo distingue de la competencia. El concepto lo popularizó Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota y creador del sistema Just In Time, dentro de lo que hoy se conoce como Lean Manufacturing. Por eso, el objetivo final de cualquier producción es identificar y eliminar esos tipos de despilfarro, ganando la «guerra al despilfarro».

Es imprescindible que todo empresario conozca la forma de evitar esos derroches e intente obtener un valor añadido en la producción para eliminarlos o disminuirlos.

Los 7 tipos de despilfarro (mudas) en la producción

Conocer los diferentes derroches que existen en la producción y cómo eliminarlos no siempre es sinónimo de conseguir una optimización de los costes sin alterar las características del producto. Pero es una gran ayuda saber distinguirlos y tratar de evitarlos al máximo, dentro de la filosofía de mejora continua propia del Lean Management.

Despilfarro por sobreproducción

Este tipo de derroche se produce cuando se fabrica por encima de lo requerido, dando lugar a material que no se va a utilizar. Es un grave problema porque a simple vista todo funciona bien, pero no es así.

Además, es un error creer que es mejor producir en grandes cantidades para reducir los costes, sin tener en cuenta los costes de almacenaje que se pueden producir en el futuro.

Las soluciones a este problema son:

• La aplicación del sistema «pull«: optimizando los inventarios y el flujo de los productos de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
• Nivelar la producción.
• Operaciones estandarizadas.
• Utilizar la técnica SMED (disminuir tiempos de preparación de maquinaria y herramientas).

Despilfarro por tiempos de espera

Es el tiempo perdido y de retrasos, tanto de las máquinas como del personal, dando lugar a operarios parados o con excesiva carga de trabajo. Durante todo este tiempo, no se está añadiendo ningún valor al producto.

La solución a este problema es:

• Aplicar la técnica SMED: reducir los tiempos de preparación para trabajar con lotes más reducidos.
• Que existan empleados multidisciplinares.
• Equilibrar la línea de producción.
• Incluir el «toque humano» con el objetivo de la automatización.
• Utilizar células en forma de U para la fabricación.

Despilfarro por exceso de existencias o inventario

Es cuando se acumula material innecesario, el cual no es demandado por el cliente y no se va a utilizar de manera inmediata. También incluye la compra de materias primas en tiempo indebido. Por tanto, afecta a los materiales, a las piezas en proceso y a los productos terminados.

Las soluciones a este problema son:

• Nivelar la producción.
• Cambio de mentalidad a todos los niveles en la compañía.
• Utilizar la distribución en células para la fabricación.
• Y aplicación del Just In Time, el método justo a tiempo.

Despilfarro por movimientos innecesarios y transporte

Es cuando existen movimientos de materiales innecesarios, ya que es preciso prever los diferentes recorridos para que sean eficientes. Se debe tener en cuenta que a mayor desplazamiento de los materiales, las probabilidades de que resulten dañados aumentan. Un layout de almacén bien diseñado reduce buena parte de este despilfarro.

Las soluciones a este problema son:

• Reorganizar las instalaciones para mayor facilidad en los movimientos.
• Aplicar la técnica de las 5S (Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización, Mantener la disciplina).
• Que existan empleados polivalentes.

Despilfarro por defectos

Son los defectos que, a la hora de producir, no generan ningún tipo de valor y se traducen en un desperdicio enorme de mano de obra, materiales y de insatisfacción por parte de los clientes.

¿Cómo se puede solucionar este problema?

• Implantando dispositivos anti-error.
• Estandarizando las operaciones.
• Incluir el «toque humano» con el objetivo de la automatización.
• Añadir señales de alarma ante un defecto.

Despilfarro por reprocesos o procesos inapropiados

Este es uno de los tipos de despilfarro que es más difícil de detectar, ya que en la mayoría de las ocasiones, las propias personas no se dan cuenta de que están realizando este derroche. Un ejemplo podría ser la realización de un informe que nadie se va a leer.

Las soluciones a este problema:

• Utilizar el método de control visual mediante las técnicas de las 5S y Kanban, o usando señales de alarma.
• Estandarización de las operaciones.
• O mejorando el entorno del proceso productivo.

Despilfarro por desaprovechamiento de las capacidades humanas

El equipo humano es lo más valioso que tiene una compañía y en muchos casos se desaprovecha este recurso tan importante, dando lugar a desmotivación y desconfianza por parte de los operarios.

La solución es muy sencilla: solo se tiene que prestar atención, escuchar sus propuestas e ideas, así como ofrecerles formación para promover sistemas de mejora o desarrollo profesional.

En definitiva, conocer los diversos tipos de derroche o malas prácticas existentes en una producción ayuda a evitar el despilfarro, aunque es casi imposible que una producción llegue a ser totalmente óptima y no contenga ningún tipo de sobrecoste. La aplicación constante de la filosofía Kaizen de mejora continua es lo que permite reducir estos despilfarros año tras año, aunque nunca lleguen a eliminarse por completo.