¿Qué es SMED en Logística?

El SMED (Single-Minute Exchange of Die, «cambio de útiles en minutos de un solo dígito») es una técnica de origen japonés que reduce el tiempo de preparación o cambio de utillaje de una máquina a menos de diez minutos. Surgió por la necesidad del mercado actual de fabricar una gran variedad de productos personalizados sin perder eficiencia, y es una de las herramientas del Lean Manufacturing: al reducir el tiempo de cambio, la planta gana capacidad de respuesta ante cambios repentinos en las características finales del producto sin sacrificar su eficiencia.

Esta técnica fue desarrollada en Japón por el ingeniero Shigeo Shingo alrededor de 1950, a raíz de un problema de cambio de matriz en una prensa de la fábrica Toyo Kogyo (hoy Mazda) que tardaba demasiado en completarse. No fue hasta dos décadas después, trabajando para Toyota, cuando terminó de desarrollar y sistematizar la técnica en el proceso de cuatro etapas que se explica más abajo.

Las 4 etapas del método SMED

El principal objetivo de la técnica SMED es la disminución del tiempo de preparación de las máquinas. Aunque, hay que tener en cuenta que en determinadas situaciones un tiempo de cambio alto no nos influye de manera negativa, considerándolo normal. Pero actualmente, el mercado exige a las empresas ser flexibles para que se puedan adaptar a los cambios que vayan surgiendo, tomando cada vez más fuerza los lotes pequeños.

El SMED se aplica siguiendo un proceso de mejora en cuatro etapas: identificar todas las operaciones de la preparación, separar las que son internas de las externas, convertir el mayor número posible de operaciones internas en externas y, por último, racionalizar cada una de las operaciones que quedan. Por ejemplo, en una línea de envasado que tarda 45 minutos en cambiar de formato, separar y convertir en externas las operaciones que no requieren tener la máquina parada (preparar herramientas, revisar el siguiente lote) puede reducir ese tiempo a menos de 10 minutos sin invertir en maquinaria nueva. La base de esta separación son los dos tipos de tiempos que distingue la técnica:

• Los tiempos internos que son las operaciones que se realizan con la máquina parada, fuera de las horas de producción.
• Los tiempos externos que son operaciones que se realizan con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción

Entre los beneficios de la implantación de las técnicas SMED se encuentran:

• Simplificar las tareas de preparación de maquinaria.
• Reducir la cantidad de operaciones preparatorias.
• Garantizar la seguridad de los operarios responsables del cambio.
• Reducir o eliminar errores del proceso de cambio.
• Optimizar el stock de material en proceso y de producto terminado.
• Reducir el plazo de entrega del producto.
• Ajustar la producción a la demanda cambiante (JIT).
• Flexibilizar la línea de producción.
• Reducir las colas a la entrada de cada proceso productivo.
• Obtener el máximo partido del trabajo de los operarios.
• Aumentar el rendimiento de producción de la maquinaria en planta.

Pero, antes de aplicar el SMED hay que saber si:

• Los tiempos de cambio se pueden minimizar hasta el punto de que lleguen casi a eliminarse por completo.
• Hay que ser rigurosos aplicando esta técnica para poder alcanzar los objetivos deseados al menor coste posible.
• Y último, si el problema de los tiempos de cambio y preparación se debe a aspectos relacionados con la organización, no sólo técnicos.

SMED en logística: aplicación en el almacén

Aunque el SMED nació en la producción industrial, su lógica se aplica igual de bien al almacén: cualquier cambio de configuración que detiene la operativa (cambiar de referencia en una línea de empaquetado, reconfigurar el layout de una zona de picking para una nueva campaña, preparar una máquina de flejado para un formato distinto) es, en esencia, un tiempo de preparación que se puede reducir con el mismo método. Un sistema de picking bien diseñado, por ejemplo, puede convertir tareas internas en externas: agrupar los pedidos por olas, secuenciar las rutas y dejar preparadas las instrucciones antes de liberar el trabajo al operario reduce las paradas y los tiempos muertos entre una tarea y la siguiente, igual que el SMED reduce el tiempo de cambio entre lotes en una línea de producción. Como la mayoría de herramientas Lean, el SMED no se aplica de forma aislada: encaja dentro de un enfoque más amplio de Lean Management y suele combinarse con el método Kaizen de mejora continua para consolidar las reducciones de tiempo conseguidas.