Poka-yoke en logística: qué es y ejemplos

El poka-yoke es una técnica de origen japonés que evita o detecta errores humanos en un proceso antes de que se conviertan en un defecto. Aplicado a la producción y a la logística, permite que ningún producto llegue al cliente en unas condiciones que no cumplan con sus expectativas de calidad, y reduce fallos en tareas repetitivas como el picking, el empaquetado o el control de peso en el almacén.

El aseguramiento de la calidad se puede considerar como uno de los principales objetivos del Lean Manufacturing, razón por la cual existe una técnica que persigue tal fin. Se trata de la técnica JIDOKA, cuya herramienta fundamental son los conocidos poka-yokes.

Debido a la importancia de estos dispositivos, se hace necesario que el responsable experto en la materia tenga en conocimiento la capacidad que cada tipo de Poka-yoke ofrece en cada punto de la línea.

Origen de los poka-yokes

El pionero en los sistemas poka-yokes en detección de anomalías o errores relacionados con las piezas en proceso fue el ingeniero de Toyota Shigeo Shingo, quien a partir de la década de los sesenta, comenzó a incorporarlos con la intención de obtener la inexistencia de los errores de producción. Shingo, de este modo, logró llegar a la situación en la que el control estadístico de la calidad, se volvió innecesario, debido a la falta de defectos al final de la línea.

El poka-yoke, un dispositivo anti-errores

Los poka-yokes consisten en dispositivos sencillos y relativamente económicos, también conocidos como “dispositivos anti-errores” o “a prueba de tontos”. Se pueden instalar en ambos extremos de una máquina evitando así que las piezas defectuosas continúen aguas abajo por la línea de producción.

Suelen basarse en mecanismos eficientes de acción directa, que rápidamente evalúan la validez de la pieza procesada. Dichos mecanismos, pueden ser de diferentes tipos:

Tipos de poka-yoke.

Mecánicos

Su funcionamiento está basado en un sistema pasa-no pasa. Habitualmente, estas instalaciones aportan un control eficaz sobre las piezas una vez procesadas. Detectan tanto errores notables de fabricación o colocación, como desviaciones en las cotas de las piezas que superen las tolerancias de diseño. Suelen suponen una inversión pequeña.

Plantillas porta-piezas

Basados en la existencia de plantillas específicas con espacios diseñados para alojar un número determinado de piezas en la salida de una máquina. En caso de que algún alojamiento quede vacío, sería muestra de que faltan piezas por procesar.

Tienen lugar cuando son los operarios los responsables de la colocación correcta de alguna pieza. Se utilizan moldes o contenedores con una forma específica, que únicamente permita el posicionamiento de la pieza de una manera determinada.

Sensores de proximidad / Captadores

Se trata de dispositivos contadores que utilizan el magnetismo del acero para detectar el paso de piezas o contabilizar su número y la frecuencia de salida de las mismas una vez procesadas.

Fotoeléctricos

Realizan funciones similares a los captadores, pero basándose en el efecto fotoeléctrico. Se precisará una fuente de luz y una célula fotoeléctrica (consisten en instalaciones similares a los sistemas de seguridad de puertas automáticas).

Electromagnéticos.

Están basados en la interacción de un campo magnético, responsable de retirar las piezas metálicas magnéticas y separarlas de otras de naturaleza no magnética (plásticos, aluminios…). Se suelen utilizar cuando la presencia de piezas de acero, en algún punto de la línea, se considere una anomalía o error en el funcionamiento de la misma.

Infrarrojos

Son capaces de identificar códigos de barras o simbología reflejados en las piezas con el fin de detectar la presencia de una pieza improcedente en algún punto de la línea, lo que puede ocasionar embalajes inadecuados o problemas de otra índole. 
Sus funciones de control, pueden centrarse en la parada de la línea, o en un aviso lumínico o acústico dirigido a los operarios responsables de la máquina. Estos tendrán que identificar la causa del error y estarán habilitados para restaurar el funcionamiento de la línea, si ésta resultó parada. 
Sin embargo, en ocasiones, se utilizan sistemas que no evitan que el error se produzca, aunque si mitigan sus efectos. Estos casos, suelen ser precisos en plantas en los que la paralización total de la línea suponga mayores pérdidas que la propia producción de una serie de piezas defectuosas, o incluso de un lote completo.

Poka-yoke en logística y almacén: ejemplos prácticos

Además de la línea de producción, el poka-yoke se aplica de forma habitual en el almacén, sobre todo en tareas repetitivas como el picking o la preparación de pedidos, donde un despiste del operario se traduce directamente en un error de envío. Algunos ejemplos frecuentes en logística son:

• Sistemas de picking guiado por luz (pick to light), que indican con una señal LED la ubicación exacta y la cantidad a recoger, evitando que el operario tome el artículo o la cantidad equivocada.
• Escaneo obligatorio de código de barras antes de confirmar cada línea de pedido, de forma que el sistema bloquea el paso al siguiente artículo si el código no coincide con el pedido.
• Básculas de verificación de peso al final de la línea de empaquetado, que detectan si el peso del bulto no coincide con el peso esperado del pedido.
• Carros de picking multipedido divididos en compartimentos, con un hueco por pedido, para que cada artículo solo pueda ir a su ubicación correcta.

El mismo principio está detrás de ejemplos mucho más cotidianos: el conector USB-C, que solo puede insertarse de una forma; la muesca de la tarjeta SIM, que impide colocarla al revés; o la puerta de la lavadora, que permanece bloqueada hasta que termina el ciclo de centrifugado.
La eficacia de estos sistemas depende en buena medida de cómo esté organizado el almacén: un layout de almacén mal diseñado obliga a los operarios a recorridos más largos y confusos, lo que multiplica las probabilidades de error incluso con dispositivos poka-yoke instalados.

Ventajas de aplicar poka-yoke en la cadena logística

Incorporar poka-yokes en los procesos logísticos no sustituye a otras técnicas de mejora continua, sino que las complementa: encaja de forma natural con metodologías como el método Kaizen o el método Kanban, ya que todas comparten el mismo objetivo de reducir el desperdicio y los errores evitables. Entre sus principales ventajas destacan la reducción de devoluciones y reclamaciones por errores de picking o empaquetado, la disminución del tiempo dedicado a corregir incidencias y una menor dependencia de la atención sostenida del operario, que es precisamente el punto más frágil de cualquier tarea manual repetitiva.