Es efectivo el Sistema Lean Manufacturing
El Sistema Lean Manufacturing tiene su origen en Japón, en la factoría de Toyota, extendiéndose en primer lugar a EEUU y posteriormente al Mercado Europeo.
Los métodos de aprovisionamiento, fabricación y distribución que sustentan la filosofía Lean son cada día más requeridos en los entornos industriales a nivel internacional.
El Sistema Lean Manufacturing está muy valorado en los negocios hoy en día, pero ¿Es realmente efectivo?
¿Cómo comenzó el Sistema Lean Manufacturing?
Para conocer los orígenes de este Sistema nos tenemos que remitir a la Segunda Guerra Mundial, donde la producción en masa se extendió y se necesitaba una innovación, ya que este modelo estaba llegando también a su fin.
Fue entonces, cuando aparece el Toyotismo (1949), de la mano de dos ingenieros de la empresa japonesa Toyota, que se dieron cuenta de que el principal problema eran los despilfarros. Por lo tanto, le otorgaron vital importancia a aspectos como la motivación de los empleados, la diversificación de productos, el tiempo mínimo de cambio de herramientas y la reducción de stocks.
Pero no fue hasta 1973 cuando se empezaron a aplicar los sistemas de producción ajustada en fábricas de distintos sectores japoneses.
En la década de los 90 es cuando aparece por primera vez el término Lean Manufacturing, en la obra «La Máquina que cambió el mundo”. Fue a partir de esta publicación, cuando el modelo japonés de producción se dio a conocer y tomar importancia en Occidente, mostrando un nuevo sistema capaz de unir: calidad, flexibilidad y rendimiento óptimo, en uno solo.
En definitiva, el Sistema Lean Manufacturing se encarga de medir y analizar la productividad y la eficiencia de todos los procesos basándose en los conceptos de “despilfarro” y “valor añadido”.
Los tres pilares sobre los que se asienta esta filosofía son:
- Kaizen o mejora continua: Una planta productiva o factoría ha de ser observada, auditada y evaluada constantemente con la finalidad de incrementar su rendimiento y reducir los posibles despilfarros que en ella se den.
- Control total de la calidad: No solo se basa en asegurar la eficacia, sino también en obtener la eficiencia.
- Just In time: Su idea principal es clara: “no hacer nada si nadie lo pide”, es decir, la planta no produce ninguna pieza hasta que ésta no tenga asegurada un destinatario final. De este modo se elimina la existencia de stocks.
Conociendo las características de este Sistema ¿Podemos afirmar que es efectivo? A continuación damos varios ejemplos de factores que hacen que el Sistema Lean Manufacturing no es del todo funcional:
- En el año 2011, Japón sufrió un gran desastre natural, por lo que al no existir stock en las fábricas se produjeron problemas de abastecimiento no sólo a las empresas nacionales sino también a nivel mundial. Entonces fue muy criticado.
- Las largas jornadas de trabajo, por parte de los empleados japoneses hacen recibir muchas críticas por parte de ámbitos sindicales por la presión constante que ejerce sobre los trabajadores.
- Y por último, la alta esperanza de vida y la disminución de nacimientos, hace que Japón sea ahora el país más envejecido del mundo, por lo tanto hay un menor número de jóvenes que se incorporan al mercado laboral, por lo que tienen que optar por contratar mano de obra extranjera con todos los costes que conlleva.
Por lo tanto, ¿Este Sistema está en decadencia?; ¿Se está transformado en otro sistema más rentable? o ¿Sólo son nuevos engranajes que se juntan al Sistema establecido?
Según Támara Martínez tutora del Máster en Logística, Transporte internacional y Distribución Internacional existen defensores y detractores del Sistema Lean Manufacturing, pero en líneas generales es un sistema que funciona muy bien, a excepción de pequeños contratiempos, que son situaciones esporádicas.
